Im Allgemeinen sind die beim Schleifprozess erzeugten Vibrationen ein schädliches Phänomen, das das normale Schleifen zerstört. Wenn die Schleifgeschwindigkeit hoch ist und die Menge des Metallschleifens groß ist, werden oft starke Vibrationen erzeugt. Aufgrund des unangemessenen Aufbaus der Ausrüstung ist der Schleifscheibenantriebsmotor auf dem kleinen Gleitrahmen installiert, und die vom Motor erzeugte Schwingungsquelle wird durch den kleinen Gleitrahmen auf die Schleifscheibe übertragen. Beim Schleifprozess überträgt die Quervorschubbewegung des kleinen Schlittens die Schwingung durch die Schleifscheibe auf die Walze, und die Walze führt die Schwingung auf das kleine Schlittensystem zurück, was die Schwingung des gesamten Systems weiter verstärkt. Beim Schleifprozess wirken sich die vom Bearbeitungssystem erzeugten Schwingungen direkt auf die Qualität und Produktivität der Walzenoberfläche aus. Wenn die Schwingung beim Halbpräzisionsschleifen und Feinschleifen nicht rechtzeitig eliminiert und unterdrückt wird, muss die Oberfläche der Walze mit einem Rechteckwellen-Schwingungsmuster abgebildet werden.
Die Schwingungsquelle von Walzenschleifern kommt hauptsächlich aus den folgenden Aspekten:
(1) Der Hauptgrund ist, dass der Schleifscheibenantriebsmotor unausgeglichen ist und Vibrationen erzeugt.
(2) Die Schleifscheibe wuchtet dynamisch und statisch nicht aus und vibriert, wenn sie sich dreht.
(3) Die Länge oder Dichtheit des Keilriemenantriebs ist ungleichmäßig, was zu Vibrationen führt.
(4) Vibration verursacht durch ungleichmäßige Schleifkraft und ungleichmäßige Dicke der Metallschleifschicht.
(5) Wenn die Schmierwirkung der Stützhalterung nicht gut ist oder das Läppen in Form eines Punktes oder einer Linie erfolgt, treten Vibrationen auf.
Ein effektiver Weg, um Vibrationen zu eliminieren
Es gibt drei Arten von Schwingungen. Um die Vibrationen im Schleifprozess zu eliminieren, müssen wir von drei Aspekten ausgehen: Schleifer, Schleifscheibe und Werkstück. Durch Schleifversuche kann die Schwingung des Bearbeitungssystems oder Mahlwerks untersucht werden. Gleichzeitig kann der Schleifprozess gesteuert werden, indem die Prozessparameter (wie die Schleifmenge), die sich auf den Schleifprozess auswirken, geändert werden, um die Erzeugung von Vibrationen zu begrenzen.
Möglichkeiten, erzwungene Vibrationen zu eliminieren
Der effektivste Weg, um erzwungene Schwingungen zu eliminieren, besteht darin, die externe Störung (Schwingungsquelle) zu ermitteln und zu beseitigen. Wenn es nicht entfernt werden kann, kann die Isolationsmethode verwendet werden. Der Schleifscheibenantriebsmotor ist auf dem kleinen Schieberahmen montiert. Obwohl die Gummiauflage am unteren Teil des Motorsockels angebracht ist (erhöhende Dämpfung), gibt es an der Stoßstelle zwischen Bodenplatte und oberer Deckplatte des kleinen Schieberahmens keine Dämpfung. Da die Dämpfung zu gering ist, wird die Schwingung nicht beseitigt und wird dennoch auf den kleinen Schlitten geleitet. Die Verbesserungsmaßnahme besteht darin, an der Bodenplatte und der oberen Deckplatte des kleinen Schieberahmens ein Gummipolster anzubringen, um den Motor präzise auszubalancieren. Ersetzen Sie den Antriebsmotorriemen, um seine richtige Straffheit und konstante Länge zu gewährleisten. Darüber hinaus wird das dynamische und statische Gleichgewicht der Schleifscheibe angepasst, um die durch die Hochgeschwindigkeitsrotation erzeugte Zentrifugalkraft zu eliminieren.
Möglichkeiten zur Beseitigung selbsterregter Schwingungen
(1) sinnvolle Auswahl von Parametern in Bezug auf den Schleifprozess
Der praktikable Weg in der Produktion besteht darin, die Mahlmenge experimentell zu bestimmen. Der Mahlgrad kann entsprechend der anfänglich ausgewählten Mahlmenge getestet werden und dann kann die Mahlmenge entsprechend angepasst werden, bis sie endgültig bestimmt ist. In der Praxis wird die Schwingung der Scheibe wie folgt beobachtet: Wenn die Lineargeschwindigkeit V der Schleifscheibe im Bereich von 5-15 m / s liegt, ist die Schwingung sehr gering; wenn V im Bereich von 15-25 m / s liegt, ist die Vibration offensichtlich, aber sie ist relativ stabil; wenn V im Bereich von 25-30 m / s liegt, wird die Vibration verstärkt; bei v=35 m / s ist die Vibration stark. Daher sollte entsprechend den Leerlaufeigenschaften der Schleifscheibe das Schleifen mit mittlerer und niedriger Geschwindigkeit so weit wie möglich gewählt werden, um selbsterregte Schwingungen zu vermeiden. Im Allgemeinen sind 18-20m / S besser. Was die Fahrgeschwindigkeit des großen Wagens betrifft, nimmt die Amplitude mit zunehmender Geschwindigkeit ab. Wenn die Geschwindigkeit kleiner als 300 mm/min ist, nimmt die Amplitude zu. Daher sollten unter der Bedingung, dass die Anforderungen an die Bearbeitungsrauheit zulässig sind, der geeignete Vorschub und 400-500 mm / min für das Halbfeinschleifen und Feinschleifen ausgewählt werden. Und die Geschwindigkeitsanpassung ist gut, wenn sie nahe am Ende des Kommutierungspunktes liegt. Andernfalls ändert sich beim Rückwärtsfahren die Geschwindigkeit plötzlich, was leicht zu schleichenden Vibrationen führt. Der Bediener wählt im Allgemeinen 10-14 U / min, wenn die Werkstückgeschwindigkeit im Halbfeinschleifen und Feinschleifen liegt. Nach der Beobachtung in der Praxis tritt bei niedrigerer Geschwindigkeit leichter Querstreifen auf. Die Lösung besteht darin, das Gegenteil zu tun. Wenn n> 18 U / min kann das Auftreten von Querstreifen effektiv vermieden werden, indem die Drehzahl des Werkstücks beim Halbfeinschleifen und Feinschleifen richtig erhöht wird.
(2) Beim Halbfeinschleifen und Feinschleifen kann die Kühlflüssigkeit mit einer angemessen hohen Konzentration an Feinschleifflüssigkeit auch einen besseren Vibrationsreduktionseffekt erzielen.
(3) Eine geeignete Schleifscheibe wird verwendet, um die Antivibrationsleistung zu verbessern. Es gibt drei Hauptarten von Bindungen für Schleifscheiben: Keramik, Harz und Gummi. In Bezug auf die Antivibrationsleistung hat die gummigebundene Schleifscheibe den offensichtlichsten Antivibrationseffekt. Das"Saint Gobain" Schleifscheibe 23a60-lb24 (750 × 100 × 305) wurde ausprobiert. Seine Bindung besteht aus duroplastischem Gummi und seine Antivibrationsleistung ist offensichtlich besser als die einer gewöhnlichen Keramikschleifscheibe.
(4) Verbesserung der Positionierungsgenauigkeit der Stützrolle
Der Positionierungsteil der Stützrolle besteht aus zwei konischen Oberflächen. Wenn die beiden Stützhälse nicht mit der Schleifmaschinenmitte zusammenfallen, erzeugt die Stützwalze beim Rotationsvorgang eine Axialbewegung und einen Rundlauf. Daher sollte es sorgfältig ausgerichtet werden, um die Positionierungsgenauigkeit zu verbessern. Außerdem ist zu beachten, dass die Bodenschraube des Halsrahmens nach dem Ausrichten und Positionieren festgezogen werden sollte. Wenn die Positionierung nicht genau ist, liegen Rundheit und Koaxialität beim Schleifprozess außerhalb der Toleranz. Der Schaden besteht darin, dass das Walzwerk instabil läuft, die Dicke des gewalzten Bandes ungleichmäßig ist, die Wellenbiegung, konvexe und konkave Kanten nicht nur die Produktqualität ernsthaft beeinträchtigen, sondern auch die Lebensdauer von Wälzlagern und anderen verringern Teile. Daher ist es ein nicht zu vernachlässigendes Problem, die Koaxialität des Walzenkörpers und des Walzendurchmessers und die Rundheit des Walzenkörpers zu kontrollieren und zu erfassen. Außerdem wird manuelles Glyzerinschmieren für die Schmierung des Nackenbügels verwendet, und die Schmierwirkung ist nicht gut. Gemäß diesem Phänomen können Ölspeichertanks an den unteren und seitlichen Kacheln des Halsrahmens geöffnet werden, um die Schmierung kontinuierlich und den Ölfilm gleichmäßig zu machen, um so eine stabile Drehung der Stützrolle zu gewährleisten. Da beim Halbpräzisionsschleifen und Feinschleifen die Messrolle oft angehalten wird und das Werkstück nach der Messung neu gestartet wird, wird die zuvor hergestellte dynamische Balance aufgrund des momentanen Anlaufdrehmoments verändert. Daher ist es besser, die Walze bei niedriger Geschwindigkeit zu messen, ohne während des Feinschleifens anzuhalten. Oder langsamer und gleichmäßiger Start sollte während des Neustarts verwendet werden, um Stöße zu vermeiden und sicherzustellen, dass sich das dynamische Gleichgewicht nicht ändert. Darüber hinaus kann nach 2-3 Durchgängen des Halbfertigschleifens die stabile Schleifoberfläche erhalten werden.
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